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車間優(yōu)質、高效、低耗的12項措施

1. 科學合理地確定注塑部人員編制，該要的人員一定要有（如：模具保養(yǎng)人員、機器保養(yǎng)人員、生產工程師、試模人員等），確保注塑車間的運作順暢；其中，試模人員可以與現(xiàn)場生產技術人員互相支援，生產工程師可以對整個車間的運作進行統(tǒng)籌，這樣就不會出現(xiàn)某個環(huán)節(jié)在忙碌拼命，其他環(huán)節(jié)卻閑閑無事，避免人力浪費。

2. 明確各崗位人員的工作職責，使每個人知道自己的職責，并對所做的事情負責，達到“事事有人管，人人都管事”的狀態(tài)；工作細節(jié)化，人員細致化，車間事情責任到人，實行問責制，哪個環(huán)節(jié)有問題，就找哪個環(huán)節(jié)的負責人。

3. 車間里定做人員安排看板，理順上下級關系，使車間工作規(guī)范化，明確化，那怕是第一次到這個車間的人也能一目了然地了解一切，這就是我們需要引入的目視化管理。機臺負責人、衛(wèi)生負責人，辦公區(qū)、會議室、半成品區(qū)、成品區(qū)、返工區(qū)，我們以顏色管理，比如返工區(qū)為黃色區(qū)，不良品區(qū)為紅色區(qū)，半成品為藍色區(qū)，已檢成品為綠色區(qū)。

4. 避免僅憑經驗做事，在現(xiàn)場我們經常聽到最多的話就是，我們都是這樣子做的，也沒聽人說什么啊。這是不對的，中層領導要從細處對下屬教育，怎么樣做是對的，怎么樣是錯的，比如我們在2002年時，一個學徒工把模具吊到齊肩處然后在下方打水栓，因為水栓不好打，車間管理又比較亂，好多人都把模具轉來轉去查看，結果導致吊環(huán)脫落，當場砸傷一個同事的腳，事后查問時，他說，看他們一直都是這樣子做的，這里凸顯的問題就是領導沒有盡到責任。

5. 把好試模關，確保注塑生產順利和品質穩(wěn)定。從一開始做好模具的“身份證明”和履歷，對一些問題點不妨投入大力氣，多討論、驗證，盡量不要把處理問題的時間拖到量產時。

6. 增強模具保養(yǎng)意識，做好注塑模具使用、維護、保養(yǎng)工作，減少注塑生產過程中的模具故障，做好注塑機及周邊設備的使用、維護、保養(yǎng)工作，減少設備故障，確保注塑工藝穩(wěn)定，延長設備的使用壽命；專人點檢，并做好記錄。比如模具，每班點驗一次，對機臺上的生產中的模具制定出保養(yǎng)的規(guī)則，比如是每班由工模部的師傅來清洗表面還是由注塑部的技術員來執(zhí)行。若機臺正常，模具正常，降低原料損耗也能做得很好了。

7. 績效考核機制，增強各崗位人員的工作責任心和工作積極性。其中重要的一點就是，怎么獎，怎么罰。

8. 加強各崗位人員的職業(yè)技能培訓，根據不同崗位人員的實際工作需要，制訂注塑部各級員工的培訓計劃并加以實施，以提高各崗位人員的專業(yè)技能和工作質量。

9. 積極引進學習注塑行業(yè)先進的生產管理模式，吸收別人的優(yōu)點和長處，不滿足于現(xiàn)狀，力求持續(xù)改善。最大的問題就是看不出問題，應不斷學習新的注塑技術、管理知識，積極參加培訓，走科學注塑的道路，那怕每天只進步百分之一，就怕不進步或者干脆自大驕傲認為自己已經到達頂峰。

10. 加大各項管理制度、運作流程和規(guī)范的執(zhí)行力度。這一點極為重要，若我們光培訓，不考核，不實用，那我們所做的努力等于白做了。要讓下屬重視我們的工作，及時引入培訓課程，工作有不適用的地方，可以提出改善，但不能憑一張嘴說，要有事實根據。注塑生產信息讓直接參與生產的人員（包括作業(yè)員）知道，改善溝通效果，減少問題發(fā)生。

11. 做好注塑生產計劃安排、現(xiàn)場巡機檢查及交接班工作，減少頻繁調換機臺生產，并防止下一班出現(xiàn)上一班生產中存在的問題。前面提到的關于模具履歷的問題，在此就可以發(fā)揮作用。模具到車間的時候，我們可以拿出資料對比，在此份資料中可以清楚的反映出這個模具的生產狀況，前期生產中都有過什么樣的問題等等。

12. 每周召開注塑部生產例會，總結生產中出現(xiàn)的問題，分析原因，分清責任，并提出有效的改善措施，安排下一周的工作計劃及改善項目。